Разработка и расчет ковша экскаватора: реинжиниринг аналога Caterpillar

В рамках программы импортозамещения наша компания реализовала проект для крупного горнодобывающего холдинга России: спроектирован и рассчитан ковш экскаватора — аналог изделия Caterpillar. Основная цель — создать полноценный отечественный аналог импортной запчасти с требуемыми эксплуатационными характеристиками и обеспечить воспроизводимую технологию производства, исключающую высокий брак и преждевременный износ.
Первым этапом стал реинжиниринг: с помощью мобильных сканеров получено облако точек, на базе которого построена точная CAD‑геометрия ковша. Далее выполнен конструкторский анализ и компьютерное моделирование нагружения в реальных условиях эксплуатации — с учётом марки стали и разных вариантов геометрии. Особое внимание уделено сварной конструкции: важно было минимизировать коробления и остаточные напряжения, а также спрогнозировать структуру и механические свойства сварных швов. Для этого применялись решения ESI SYSWELD и SIMMAX-WELDING. В результате виртуальных экспериментов оптимизированы последовательность сварки, условия закрепления и параметры техпроцесса, что позволило выйти на опытный образец с характеристиками, полностью соответствующими требованиям заказчика.
- выполнить реинжиниринг ковша экскаватора (аналога Caterpillar) для организации отечественного производства;
- получить точную 3D‑модель существующей детали путём сканирования и построения CAD‑геометрии;
- провести конструкторский анализ изделия и оценить напряжённо‑деформированное состояние (НДС) ковша при рабочих нагрузках;
- проанализировать возможные сценарии разрушения и подобрать оптимальный конструктив с учётом марки стали и вариантов геометрии;
- смоделировать технологию производства сварного ковша, обеспечив минимальные коробления и остаточные напряжения;
- спрогнозировать структуру сварного шва и его механические свойства, чтобы исключить преждевременный износ и разрушение в эксплуатации;
- оптимизировать последовательность сварки и условия закрепления для достижения требуемых заказчиком характеристик;
- обеспечить воспроизводимость технологии и соответствие опытного образца заданным параметрам.
- выполнено 3D‑сканирование деталей мобильными сканерами, построено облако точек и на его основе — CAD‑модель ковша;
- проведён конструкторский анализ и моделирование нагружения ковша в условиях эксплуатации на разрезах с учётом реальных режимов работы;
- разработана модель материала (марки стали) и выполнены расчёты НДС для разных геометрических вариантов конструкции, выбран оптимальный конструктив;
- выполнено моделирование технологии производства сварной конструкции с применением ПО ESI SYSWELD, SIMMAX-WELDING;
- рассчитаны ожидаемые коробления и остаточные напряжения после сварки, оценена структура сварного шва и спрогнозированы его механические свойства;
- на базе виртуальных экспериментов оптимизирована последовательность наложения сварных швов и условия закрепления изделия;
- по результатам моделирования скорректированы параметры технологического процесса для обеспечения стабильности качества;
- подготовлен комплект документации и реализована технология, позволяющая изготовить опытный образец с требуемыми характеристиками.
- подтверждены прочностные характеристики ковша: НДС и сценарии разрушения проанализированы, выбран оптимальный вариант конструкции;
- технология производства сварного ковша оптимизирована: минимизированы коробления и остаточные напряжения, спрогнозированы свойства сварных швов;
- определены и зафиксированы оптимальные последовательность сварки и условия закрепления, обеспечивающие стабильность качества;
- изготовлен опытный образец, характеристики которого соответствуют требованиям заказчика;
- обеспечена воспроизводимость технологии для серийного выпуска аналогов импортных комплектующих;
- проект внёс вклад в программу импортозамещения, снизив зависимость предприятия от зарубежных поставок запчастей.









